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簡介梅花彈性聯(lián)軸器裝配方式類型與安裝注意事項

發(fā)布時間:2019-01-20  發(fā)布者:鑫研傳動
內(nèi)容摘要:梅花彈性聯(lián)軸器裝配方法有:溫差裝配法、靜力壓入法、動力壓入法及液壓裝配法等。

梅花彈性聯(lián)軸器裝配方法有:溫差裝配法、靜力壓入法、動力壓入法及液壓裝配法等。以下是具體的分類介紹:

一、靜力壓入法

這種方法是根據(jù)裝配時所需壓入力的大小不同、采用夾鉗、千斤頂、手動或機動的壓力機進行,靜力壓入法一般用于錐形軸孔。由于靜力壓入法受到壓力機械的限制,在過盈較大時,施加很大的力比較困難。同時,在壓入過程中會切去聯(lián)軸器與軸之間配合面上不平的微小的凸峰,使配合面受到損壞。因此,這種方法一般應用不多。

二、溫差裝配法

用加熱的方法使梅花彈性聯(lián)軸器受熱膨脹或用冷卻的方法使軸端受冷收縮,從而能方便地把輪胎聯(lián)軸器裝到軸上。這種方法比靜力壓入法、動力壓入法有較多的優(yōu)點,對于用脆性材料制造的輪轂,采用溫差裝配法是合適的。溫差裝配法大多采用加熱的方法,冷卻的方法用的比較少。加熱的方法有多種,有的將輪轂放入高閃點的油中進行油浴加熱或焊槍烘烤,也有的用烤爐來加熱,裝配現(xiàn)場多采用油浴加熱和焊槍烘烤。油浴加熱能達到的高溫度取決于油的性質,一般在200℃以下。采用其他方法加熱輪轂時,可以使聯(lián)軸器的溫度高于200℃,但從金相及熱處理的角度考慮,梅花彈性聯(lián)軸器的加熱溫度不能任意提高,鋼的再結晶溫度為430℃。如果加熱溫度超過430℃,會引起鋼材內(nèi)部組織上的變化,因此加熱溫度的上限小于為430℃。為了保險,所定的加熱溫度上限應在為400℃以下。至于梅花聯(lián)軸器實際所需的加熱溫度,可根據(jù)梅花彈性聯(lián)軸器與軸配合的過盈值和梅花彈性聯(lián)軸器加熱后向軸上套裝時的要求進行計算。

三、動力壓入法

這種方法是指采用沖擊工具或機械來完成裝配過程,一般用于聯(lián)軸器與軸之間的配合是過渡配合或過盈不大的場合。裝配現(xiàn)場通常用手錘敲打的方法,方法是在輪轂的端面上墊放木塊或其他軟材料作緩沖件,依靠手錘的沖擊力,把膜片聯(lián)軸器敲入。這種方法對用鑄鐵、淬火的鋼、鑄造合金等脆性材料制造的聯(lián)軸器有局部損傷的危險,不宜采用。這種方法同樣會損傷配合表面,故經(jīng)常用于低速和小型聯(lián)軸器的裝配。

關于梅花聯(lián)軸器的安裝,我們有以下幾個方面需要   注意:

1、裝置前應要查看原動機和作業(yè)機兩軸是否同心,兩軸外表是否有包裝紙和碰傷,梅花聯(lián)軸器兩個半聯(lián)軸節(jié)內(nèi)孔是否有雜物,內(nèi)孔棱邊是否有碰傷、如有應將軸、半聯(lián)軸節(jié)整理潔凈,碰傷用細銼處理好。然后查看兩個半聯(lián)軸節(jié)的內(nèi)孔直徑和長度是否同原動機、作業(yè)機的直徑和軸伸長度尺度相符。一般選型時,讓原動機和作業(yè)機端半聯(lián)軸節(jié)長度小于其軸伸長度10-30mm為好。

2、為了便于裝置,好是將兩個半聯(lián)軸節(jié)放在120--150的保溫箱或油槽中進行預熱,使內(nèi)孔尺度漲大很容易裝上。裝置后軸頭不能凸出半聯(lián)軸節(jié)端面,以齊平為好。檢測兩半聯(lián)軸節(jié)之間的間隔:沿半聯(lián)軸節(jié)的法蘭盤兩內(nèi)側測出3-4點的讀數(shù)取平均值,及加長段與兩個膜片組實測尺度之和,兩者誤差控制在0-0.4mm規(guī)模之內(nèi)。

3、找正:用百分表檢測兩半聯(lián)軸節(jié)法蘭盤端面和外圓跳動,當法蘭盤外圓小于250mm時跳動值應不大于0.05mm,當法蘭盤外圓大于250mm時,跳動值應不大于0.08。

4、裝置螺栓:把螺栓從法蘭盤小孔外側穿入,從另一件法蘭盤大孔外側穿出套上緩沖套、彈性墊圈、扭上螺母,用扳手將螺母把緊。如裝置不適或撤除替換,又不損傷軸及半聯(lián),裝置結束后,轉動自如無別勁為好。

5、操作工須知:梅花聯(lián)軸器在啟動設備前應先查看梅花聯(lián)軸器的螺母是否有松動或掉落,如有要及時將螺母用扳手把緊。

梅花彈性聯(lián)軸器經(jīng)過車削,銑削,和拉削等機加工方法加工而成,再經(jīng)過整體熱處理。以足夠的機械強度,市面上還有一種爪盤是鑄件,能夠大批梅花彈性聯(lián)軸器兩種類型梅花彈性聯(lián)軸器兩種類型量的生產(chǎn),而且免去了加工損耗。所以在價格方面比機加工要低很多。但是鑄件的性能不是很好。在一些重要的場合下還是不要采用。并且鑄件的爪齒在高速或者是高負載的情況下容易發(fā)生打牙(爪齒脫落)。


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